معرفی مراحل تولید شیرآلات

بازگشت

معرفی مراحل تولید شیرآلات

1-ریخته گری:
ریخته گری شامل سه نوع قالب های ماسه ای و قالب های دایکست و قالب های رِیژه می باشد.

ریخته گری به صورت ماسه ای، همان ریخته گری سنتی است که در آن  قالب هایی یک بار مصرف از جنس ماسه ساخته می شود و پس از ریختن مواد مذاب در آن و سرد شدن با زدودن ماسه ها محصول مورد نظر به دست می آید. کیفیت سطوح به دست آمده توسط این روش بسیار نازل و دارای خلل و فرج فراوان است و حتی پس از پرداخت هم دارای سطحی ناهموار و سوسه دار می باشد.

ریخته گری به روش دایکست نیز بیشتر برای تولید قطعات آلومینیومی و آلیاژهای روی استفاده می شود.

ریخته گری با استفاده از قالب های ریژه یکی از بهترین و با کیفیت ترین روش های ریخته گری است که شیرآلات با کیفیت و مرغوب عمدتا از این روش تولید می شوند. قالب معمولاً قبل از بارریزی گرم می‌شود وبرای تولید قطعات ریختگی مرغوب همواره بایستی درجه حرارت قالب را کنترل نمود.از دیگر مزایای این روش ریخته گری می توان به دقت ابعادی خوب ، سطح تمام شده مناسب، کیفیت متالوژریکی بالای قطعات تولید شده و عیوب ریخته‌گری کم اشاره کرد.

 2- ماشین کاری:
ماشین‌کاری شکل دادن قطعه حاصل از مرحله ریخته گری با تراش و برش به وسیله ماشین‌های ابزار است. در ماشین‌کاری قطعات، برحسب نوع کار از ماشینهای تراش، فرز، مته صفحه‌تراش، و دریل ساده استفاده می‌شود.

صفحه تراشی، گرد تراشی، سوراخ کاری، فرز کاری و قلاویز کردن از جمله فرآیندهای اصلی عملیات ماشین کاری محسوب می‌شوند. صفحه تراشی فرایندی است که در آن ابزار برش توسط بازویی نگه داشته می‌شود و روی قطعه کار حرکت داده می‌شود. از آن عموما برای ایجاد سطوح تخت استفاده می‌شود. گرد تراشی نیز فرآیندی است که طی آن سطوح خارجی استوانه‌ای و مخروطی ایجاد می‌شود.در فرآیند گردتراشی قطعهٔ کار در مقابل یک ابزار تراش تک لبه که بصورت طولی تغذیه می‌شود، می‌چرخد.

3- پرداخت کاری:
پرداخت کاری خود دارای دو مرحله سنباده زنی و پولیش می باشد. در مرحله سنباده زنی، سطوح قطعات ماشین کاری شده، توسط نوارهای چرخان سنباده ساییده می شوند تا پلیسه ها و ناهمواری های سطح کار صاف و یکدست شوند. سپس در قسمت پولیش با استفاده از گیلانس هایی که از پارچه های کتان و پشمی با آهار های نرم و سفت ساخته می شوند و همراهی واکس های پولیش، سطح کار براق و صیقلی می شود تا برای مرحله آبکاری آماده باشند.

4- آبکاری:
فرایند کلی آبکاری دارای سه بخش آماده سازی قطعات، آبکاری نیکل و آبکاری کروم می باشد.

*آماده سازی قطعات برای آبکار:

برای بدست آوردن یک سطح فلزی مناسب برای آبکاری نخستین عملی که با دقت باید صورت گیرد٬ تمیز کردن قطعه است. زیرا چسبندگی خوب زمانی به وجود می‌آید که فلز پایه٬ سطحی کاملا تمیز و مناسب داشته باشد. بدین علت تمام لایه‌ها و یا قشرهای مزاحم دیگر از جمله کثیفی ها٬ لکه‌های روغنی واکس گیلانس ٬ لایه‌های اکسید٬ که روی قطعه در درجه‌های بالا ایجاد می‌شوند را از بین برد. عملیات آماده سازی عبارت است از چربی زدایی، تمیز کردن توسط اسید رقیق و آبکشی.

*چربی‌زدایی:

 طی آن چربی‌های روی سطح فلزات را می‌توان توسط عمل انحلال٬ پراکندگی٬ امولسیون٬ صابونی کردن و یا به روش تبادل بار از بین برد.

تمیز کردن توسط اسید رقیق: انحلال شیمیایی قشرهای حاصل از خوردگی روی سطح فلزات را پرداخت کردن می‌نامند که اساسا″ به کمک اسیدهای رقیق و در بعضی موارد توسط بازها انجام می‌گیرد.

آبکشی٬ خنثی‌سازی٬ آبکشی اسیدی٬ خشک کردن:

خنثی‌سازی برای از بین بردن مقدار کم اسید یا مواد قلیایی که در خلل و فرج قطعه باقی می‌مانندو همچنین آبکشی اسیدی برای جلوگیری از امکان تشکیل قشر اکسید نازک غیر قابل رؤیت که موجب عدم چسبندگی لایه الکترولیتی می‌شود.

*آبکاری نیکل:

نیکل رنگی سفید شبیه نقره دارد که کمی متمایل به زرد است و به راحتی صیقل‌پذیر و دارای خاصیت انبساط و انقباض٬ جوش‌پذیر بوده و مغناطیسی می‌بلاشد. آبکاری با نیکل اساسا به منظور ایجاد یک لایه براق برای یک لایه بعدی مانند کروم و به منظور فراهم آوردن جلای سطحی خوب و مقاومت در برابر خوردگی برای قطعات برنجی و حتی بر روی پلاستیکهایی که با روش‌های شیمیایی متالیزه شده‌‌‌اند، به کار می‌رود.

مواد شیمیایی که در الکترولیتهای نیکل به کار می‌روند عبارتنداز:

نمک فلزی : مهمترین آنها سولفات نیکل است و همچنین از کلرید نیکل و سولفومات نیکل نیز استفاده می‌شود.

نمک رسانا : برای بالا بودن قابلیت رسانایی ترجیحا از کلریدها مخصوصا کلرید نیکل استفاده می‌شود.

مواد تامپونه کننده : برای ثابت نگه داشتن PH اصولا اسید بوریک به کار برده می‌شود.

مواد ضد حفره‌ای شدن : برای جلوگیری از حفره ای شدن به الکترولیتهای نیکل موادی اضافه می کنند که مواد ترکننده نامیده می شود.


 

آمارگیر وبلاگ